一、最有效：缩小线圈与工件间隙（提升最猛）

• 理想间隙：1～3 mm
• 间隙每加大 1 倍，效率掉 20%～40%
• 线圈必须贴合工件形状

二、第二有效：加磁轭（导磁体）

• 把磁场锁在线圈内侧
• 减少漏磁
• 效率直接提升 10%～30%

• 轴类淬火
• 齿轮淬火
• 长条形工件加热

三、第三：频率与工件精准匹配

• 棒料 > Φ30 → 中频（1～8 kHz）
• Φ10～30 → 超音频（20～50 kHz）
• < Φ10 → 高频（100～200 kHz）

四、第四：优化线圈设计

1. 匝数合理（太少太多都低效）
2. 线圈截面大、电阻小
3. 水冷线圈壁要薄
4. 线圈尽量短、粗、直，减少导线长度
5. 避免线圈变形、散开

五、第五：保持设备在谐振状态

• 失谐 = 大电流、低功率、发热严重
• 必须让设备工作在 串联 / 并联谐振点
• 功率因数 ≥ 0.95

六、第六：减少线路损耗

• 母线、连接电缆 越短越粗越好
• 接触点必须紧固、无氧化
• 避免长距离走线

七、第七：材料与温度控制

• 铁磁材料（钢、铁）效率最高
• 铜铝效率低，必须用高频率、大电流、紧线圈
• 靠近居里温度（768℃）效率下降，属于正常

八、提升效率的最快 5 步（现场工程师照做）

1. 线圈贴紧工件（1–3mm）
2. 加磁轭
3. 频率匹配工件大小
4. 保持谐振
5. 线圈优化 + 缩短电缆

极简总结（记住这句）