感应淬火作为高效、清洁的表面强化技术，在制造业中应用广泛，但其适用性受工件形状、批量等因素制约。感应淬火工艺有其特别的使用限制，这和磁场分布的客观规律有关，针对详细零件详细剖析。

1.杂乱截面零件

如某变速箱齿轮轴，包含多个齿轮、多个台阶及轴承位，采用感应淬火工序多，难度大，本钱角度考虑是不合适的。还有一些硬化区域包含尖角的零件，感应淬火难度很大，应采用渗碳或其它化学热处理。

2.薄壁件

渗碳淬火可以很薄一层硬化层，心部硬度较低确保韧性。感应淬火则可能由于淬透脆裂。

3.小零件

感应淬火每个零件都需求上下料、加热、冷却等步骤，对于很小的零件不具有经济性。渗碳淬火可以批量装炉，产量高，本钱低。

4.单件出产

感应淬火需求针对不同零件制造不同的感应器，对于批量较小的出产不具备经济性优势。

感应淬火零件的用材要求比渗碳淬火低，往往不被注重。选材进程不仅要考虑是否可以淬到需求的硬度和淬火深度，还要对资料的化学成分、晶粒度、杂质等目标加以注重，这些要素对零件的性能也有很大的影响，用对待渗碳钢的高度对待感应淬火钢。

注重准备热处理。感应淬火的加热时间短，合金成分来不及均匀化，需求做好准备热处理。感应淬火通常是表面淬火，心部的组织和其它目标要在准备热处理工序确保。未来通过电源技术革新与材料适配设计，其应用边界将进一步扩展，尤其在重载深层强化领域不可替代。